Металлообработка под заказ в Московской области

8 (499) 135-35-05zaoboris88@gmail.com

График работы: Будни с 9:00 до 17:00

Заказать звонок
Минимальный заказ

от 100 шт. деталей одного вида
от 30 000 рублей один заказ

Минимальный заказ
Гарантия качества

Собственный ОТК, паспорт качества, сертифицированное сырьё, возмещение брака

Гарантия качества
Точно в срок

Выполнение заказа занимает от 5 до 30 календарных дней

Точно в срок
Особенности заказов

Не работаем с листовым металлом, чугуном и титаном
Не производим сварочные работы

Особенности заказов

Токарные станки

Токарный станок – изобретение, с помощю которого можно изготовить детали из различных материалов. Это изобретение прошедшло с человечеством сквозь века.  Прообразы этого оборудования можно найти в разных частях планеты, относящихся к разным эпохам. В прошлом веке токарные станки получили наибольшее развитие в связи с бурным ростом промышленности. Модельный ряд расширился до небывалых размеров – автоматные, многошпиндельные, отрезные, карусельные, винторезные и другие образцы стали заполнять цеха и производства.

Как и любая технология, токарные станки имеют границу развития, за пределами которой невозможно придумать нечто новое, инновационное и принципиально отличное. Ответ на вопрос «почему?» в такой ситуации прост – основными характеристиками устройств являются производительность, компактность и точность. Для изобретения чего-то нового нужно ухудшать один из этих фундаментальных факторов в угоду других, а это противоречит самой сути токарного дела.

Поэтому инженерная мысль предлагает альтернативу – создание гибридов и роботизация процесса. Основные прорывы и новшества остались в прошлом, уже было придумано всё, что можно было придумать. Теперь задача стоит иная – комбинировать решения для улучшения конечного результата.

В основе изобретений сегодняшнего дня лежат три основных принципа: закон согласования ритмики (подсистемы станка, такие как кинематико-энергетическая или пространственно-временная, должны согласовываться между собой, работая как единый организм), закон повышения идеальности системы (постоянные увеличение возможностей, уменьшение размеров и совершенствование имеющихся идей) и закон неравномерности развития (что-то модернизируется, а что-то остается неизменным, и это нужно постоянно учитывать). Все эти принципы подчеркивают, что токарный станок – это комплекс решений и инноваций, и любое изменение тянет за собой необходимость обновления множества сопредельных деталей.

Чем же так хороши современные токарные системы? Это уже не просто станки – это сложные конструкции, управление которыми иногда доверяется роботам. Главное преимущество – универсальность. Устройство может обрабатывать изделие по 4-8 осям одновременно, причем делать это разными инструментами. Автоматизацию процесса также можно отнести к положительным сторонам – максимально исключается человеческий фактор и риск ошибки сводится к минимуму. Благодаря столь точному расчету происходит энергосбережение процесса в пересчете на деталь.

Чтобы повысить наглядность, давайте возьмем примеры токарных систем и устройств, подробно разберем направление их развития, а также проанализируем, какие из современных тенденций эволюции токарного дела они смогли вобрать в себя.

Начнем с системного подхода. Для примера возьмем один из самых узнаваемых брендов – немецкий «EMAG». Отличительной особенностью подобных машин является системных подход к решению производственных задач – подготовительный этап (наладка, программирование), мониторинг, управление, обслуживание и сопровождение. Иначе говоря, ценность системы в ее мультизадачности. «EMAG» прежде всего развивают модульные и многофункциональные станки, многошпиндельные станки, а также станки для производства крупных деталей серии modular.

Почему бренд столь популярен и узнаваем? Конечно за счет своих инноваций и решений. К ним относятся:

 - вертикальная обработка деталей, способствующая упрощению работы;

 - многоцелевая обработка, состоящая из токарной обработки, шлифования, сечения, фрезерования, лазерной обработки и точения;

 - автоматический шпиндель системы «Pick-Up», ответственный за погрузку и выгрузку деталей без участия человека;

 - объединение в одном корпусе нескольких процессов – погрузка и выгрузка заготовок, а также непосредственная обработка и измерение;

 - «бреющий» принцип токарной обработки (с минимальным припуском), позволяющий увеличить качество конечной продукции и гладкость поверхности;

 - адаптивность под конкретные технологические условия и задачи.

Такой набор новшеств и технологий в одном корпусе позволяет, например, обрабатывать заготовку с двух сторон по четырем осям одновременно, что значительно сокращает сроки изготовления и ускоряет процесс (данные справедливы для модели VTC 200-4). Не стоит забывать и о модульности – вы можете собрать систему на манер конструктора, чтобы решить определенные задачи в рамках конкретного производства. Так вы повысите производительность за счет одновременной работы нескольких подсистем.

Токарные автоматы – самые старые представители этих систем. Первые токарные автоматы, работавшие еще на кулачковых механизмах, были разработаны около 100 лет назад в США и Швейцарии для производства автомобилей и часовых механизмов соответственно. Необходимость возникла вследствие изготовления большого числа однотипных частей и узлов, и для экономии времени и средств были изобретены токарные автоматы. В их задачи входили увеличение производительности труда, удобство в использовании и возможность одновременной обработки двух изделий на двух шпинделях для уменьшения цикла производства.

Сейчас автоматы эволюционировали, и они мало чем похожи на своих предков. Современные системы работают с помощью цифрового управления, и в их состав входит куда больше механизмов и деталей, чем это было раньше. Несмотря на это, основные задачи не изменились за несколько десятков лет – они всё еще призваны сокращать время обработки заготовок и увеличивать скорость производства.

На сегодняшний день основными токарными автоматами являются автоматы продольного точения. По принципу кинематики они разделены на два подвида – с неподвижной передней бабкой (шпинделем) и подвижной передней бабкой. Первый подвид – это классический представитель токарных автоматов, предназначенный для обработки коротких деталей с большим диаметром. Второй подвид более совершенный. Он был разработан в Швейцарии и носит характерное название «Swiss type» или «Швейцарский тип». Он подходит для обработки тонких и длинных деталей – это возможно за счет препятствования загибанию заготовки. Вся нагрузка от резца приходится на точку крепления обрабатываемого изделия в направляющей втулке.

Практически все модели станков-автоматов оснащены противошпинделем – так называют шпиндель, установленный напротив основного и работающий в противоход. Такое новшество позволяет обработать деталь на одном станке без проведения дополнительных манипуляций. Преимущество современных устройств, оснащенных ЧПУ, в том, что они могут руководить одновременно двумя шпинделями, синхронизируя их работу для достижения оптимального результата.

Технология «MultiSwiss», набирающая популярность в последнее время, подразумевает использование токарного автомата с 8 шпинделями, 2 противошпинделями и салазками, движущимися в трех плоскостях. Это позволяет увеличить производительность и совместить сразу несколько процессов (станок, подача, удаление стружки).

Токарные станки с центральным приводом являются основным изделием таких компаний как «WMZ» (Германия), «FastCut» (Тайвань) и других. Обработка идет по обеим сторонам от заготовки, зажатой посередине. В таких станках шпиндель расположен в центре, то есть деталь находится внутри него, что позволяет вести одновременную обработку с двух сторон. Револьверные головки устанавливают для повышения производительности в несколько раз, а в список возможностей входят точение, нарезка резьбы, сверление и многое другое. Однако, стоит оговориться, что расположение шпинделя по центру накладывает ряд ограничений, например, придется дополнительно исследовать заготовку на наличие дефектов, иначе зажим будет выполнен с перекосом, что приведет к некорректной работе. Кроме того, шпиндель проектируется под конкретный диаметр детали, поэтому нельзя брать что-то больше или меньше проектного значения. Это касается и длины заготовки. Несмотря на эти условия, токарные станки с центральным приводом показывают впечатляющие результаты по производительности, обставляя конкурентов.

Токарно-фрезерные станки, в состав которых входят фрезерные головки и противошпиндели, занимают определенную производственную нишу. По сути, это совмещение двух устройств в одном корпусе. Объединение происходит посредством установки дополнительного оборудования. Эти станки остаются весьма нишевыми изделиями.

А вот токарные станки для полигонального точения – это более популярное решение. Они предназначаются для вытачивания многогранников, причем делается это со снижением стоимости процесса и уменьшением занимаемого места. По своей сути, полигональное точение – это процесс обработки заготовки, установленной на вращающихся деталях. Синхронизация движения и угловых скоростей происходит за счет цифровых технологий, встроенных в аппарат.

Некоторые производители научились изготавливать специальный инструмент для полигонального точения в виде дисковой фрезы с одним или несколькими режущими элементами, расположенными под определенным углом друг к другу. Количество сторон многогранника зависит не только от состава, размера и формы фрезы, но и от соотношения частоты ее вращения и количества ее зубьев. Используется же полигональное точение в основном для производства крепежа (квадратных и шестигранных головок болтов или гаек). Время обработки значительно снижается по сравнению с традиционными методами, особенно если речь заходит о возможности перемещения в двух плоскостях – тогда точение становится еще и более комплексным, и станок способен производить геометрически сложные профили.

Отдельная каста токарных станков – станки для обработки торцов валов и труб. Благодаря множеству опций и дополнительного оборудования, у оператора появляется возможность производить сложные манипуляции на простых агрегатах. Например, вытачивание коленвалов, труб и валов со сложной геометрией. Всё это производится на повышенных скоростях и при полном автоматизме в момент погрузки и выгрузки, что выгодно отличает такого рода станки от прочих.

Далеко не всегда обработке подвергаются мелкогабаритные изделия. Иногда приходится вытачивать и отшлифовывать поистине гигантские заготовки. Для таких случаев существуют специальные крупногабаритные решения. Для примера можно взять токарный станок марки «SNK» из Японии - он предназначен для обработки деталей массой до 400 тонн. Этот показатель сопоставим с весом гражданского самолета. Образцы меньшего размера имеются в распоряжении итальянцев («Giana»), поляков («Fat»), корейцев («Hwacheon»), тайцев («Honor») и ряда других стран. Такие монстры используются для производства поистине огромных элементов, на обточку которых традиционными средствами ушли бы месяцы.

Последнее, о чем хотелось бы рассказать – инновации. Японские станкостроители, будучи передовиками в робототехнике, предлагают рынку интеллектуальные технологии. Это сложный набор датчиков, устройств, и компонентов, призванных не только улучшить качество продукции за счет более внимательного контроля на всех стадиях, но и исключить фактор человеческой ошибки из цикла. Особенно это актуально для высокоточных механизмов, где интеллектуальные системы выдают лучшие показатели. Датчики, установленные на всех компонентах подобных станков, собирают и анализируют данные о состоянии агрегата, сигнализируя о неисправности, перегреве или необходимости замены любого механизма. Таким образом в разы снижается риск выхода станка из строя, что уменьшает затраты на ремонт и доналадку всей системы. Лидерами в этой отрасли являются компании «DMG MORI», «Okuma» и «Mazak». За этими технологиями будущее.

Подводя итог всему вышесказанному, можно с уверенностью сказать, что тенденции современных токарных устройств нацелены на автоматизацию и многофункциональность процессов и устройств. Уменьшение размеров, широкий список опций, роботизация, модульность и мультизадачность – вот основные векторы развития индустрии. Именно эти факторы ставятся сейчас во главу угла и станут двигателем реформ и инноваций сегодня и в ближайшем будущем. 

Заказать звонок

Наш менеджер свяжется с Вами в ближайшее время